Pintura automocion

Brofind ha aplicado con éxito esta tecnología en uno de los fabricantes de automóviles más importantes de Europa, en una línea de pintura de carrocerías capaz de producir unos 60 vehículos/hora. La planta se ha diseñado para que pueda ampliarse posteriormente, con el fin de garantizar el tratamiento de las emisiones incluso tras un aumento de la producción, y está equipada con una unidad de recuperación de calor capaz de precalentar el aire utilizado en los hornos de cocción del proceso de producción.

 El proceso de pintado de la carrocería implica la aplicación de varias capas de productos de pintura en la cabina de pintura, que pueden ser al agua o al disolvente; los productos aplicados confieren a la carrocería características de resistencia y propiedades estéticas que deben durar toda la vida útil del vehículo; pueden aplicarse capas de protección de base, de acabado y transparentes, que deben someterse a un proceso de secado en hornos especiales que puede provocar la liberación a la atmósfera de emisiones de aire caliente caracterizadas por la presencia de COV nocivos para la salud más allá de los límites fijados por la normativa vigente y molestias olfativas.

El objetivo de purificación es:

• reducir al máximo las emisiones de COV a la atmósfera, muy por debajo de los límites de emisión impuestos por la normativa vigente, eliminando las molestias por olores mediante una solución sostenible tanto desde el punto de vista medioambiental como económico y capaz de recuperar la energía necesaria en el proceso de producción.
• permitir la ampliación de la planta de depuración tras el aumento de la capacidad de producción, que se tradujo en la adición de 2 líneas de pintura más

Teniendo en cuenta la necesidad de diseñar una solución flexible que pudiera ampliarse en tamaño, se instaló una planta de oxidación térmica regenerativa de 3 cámaras, que posteriormente se amplió a 5 cámaras tras un aumento de la capacidad de producción.

En el interior del oxidador térmico, cada cámara regenerativa contiene un lecho cerámico que tiene la función de almacenar calor, que se calienta o enfría en función de la dirección del flujo de la emisión a tratar. 

La emisión cargada de contaminantes a depurar llega a la primera cámara (es decir, tras la expansión, las dos primeras) y, atravesando el lecho cerámico calentado durante la fase anterior, se lleva a una temperatura lo más próxima posible a la temperatura de reacción (que es de aproximadamente 850 °C). 

La temperatura de reacción se mantiene por autocombustión de los contaminantes de la emisión, que, al ser COV, tienen un buen poder calorífico, pero también puede controlarse mediante la introducción de combustible auxiliar en los transitorios de calentamiento. 

La emisión a tratar permanece a la temperatura de combustión durante un tiempo de residencia suficiente para oxidar completamente los contaminantes que contiene.

Tras salir de la cámara de combustión, la emisión depurada fluye verticalmente de arriba abajo a través de la segunda cámara (es decir, la tercera y la cuarta, tras la expansión). La duración media de estos intervalos de proceso es variable y se regula automáticamente mediante una lógica especialmente desarrollada por Brofind de acuerdo con sus propios conocimientos técnicos específicos del sector.

La tercera cámara (quinta, después de la expansión), por otra parte, permite el tratamiento posterior de la emisión tratada de forma incompleta, que podría transportarse directamente a la chimenea durante la inversión del flujo.

La aplicación de la tecnología de anodizado térmico regenerativo en las líneas de pintura de automóviles supuso la identificación y aplicación de soluciones técnicas específicas destinadas a alcanzar los siguientes objetivos:

• Consumo mínimo de combustible auxiliar debido al precalentamiento regenerativo para tratar
• Generación extremadamente baja de contaminantes secundarios.
• Diseño susceptible de ampliación posterior de la planta, gracias a una disposición modular especialmente diseñada.
• recuperación del exceso de energía térmica, que se reutilizaba para precalentar el aire utilizado en los hornos de cocción.
• cumplimiento de las normas de construcción de alta calidad y las especificaciones de los clientes que caracterizan a todas sus instalaciones de producción.
• posibilidad de realizar la limpieza térmica de las masas cerámicas de forma automática y segura, debido a la presencia de contaminantes potencialmente incrustantes en el sistema.

• La consecución de valores de concentración de contaminantes en las emisiones atmosféricas muy por debajo de los límites reglamentarios y la desaparición de las molestias por olores.

• La minimización del consumo de energía, gracias a la recuperación de energía de alta eficiencia,

• La reducción del consumo energético relacionado con los hornos de cocción, gracias al precalentamiento del aire obtenido a partir del exceso de color puesto a disposición por el oxidante.

• Sin interferencias con las condiciones térmicas y fluidodinámicas de los hornos de cocción anteriores.

• El éxito de la ampliación de la planta tras el aumento de la capacidad de producción después de la primera instalación.