Las instalaciones de recuperación de disolventes son unidades de depuración de emisiones gaseosas que contienen COV (compuestos orgánicos volátiles) que pueden cumplir una doble función:

  • Reducir los contaminantes contenidos en la emisión, mediante adsorción en lechos de carbón activado.
  • Recuperar los disolventes retenidos por el carbón, mediante una regeneración específica.

Por lo tanto, en los casos en que es aplicable, este tipo de tecnología presenta un punto fuerte significativo, ya que no solo tiene un beneficio ecológico, sino también económico, con tiempos de amortización muy cortos (incluso de tres años).
La amplia experiencia de Brofind en el sector ha llevado a la implementación de instalaciones de recuperación de disolventes en los más variados sectores industriales (impresión, embalajes flexibles, cintas adhesivas, química, etc.), con capacidades de tratamiento que van desde los 2.500 hasta los 300.000 Nm3/h de aire. En función de la naturaleza de los disolventes recuperados, se pueden distinguir dos tipos de instalaciones diferentes, según la técnica utilizada para regenerar el carbón activado:

  • Regeneración por vapor: En el caso de los disolventes que no son solubles en agua (por ejemplo, hexano, tolueno), la regeneración por vapor permite una realización más fácil y económica de la instalación.
  • Regeneración con gas inerte: en el caso de disolventes solubles en agua (por ejemplo, etilacetato, etanol), generalmente es preferible usar nitrógeno para regenerar el carbón activado.

Instalaciones de recuperación de disolventes con vapor: características y ventajas ofrecidas

  • Suministro llave en mano.
  • Diseño y optimización de la instalación a partir de las necesidades del cliente, en función del caso específico en cuestión.
  • Selección de los materiales utilizados en función de la aplicación y de los disolventes implicados.
  • Diseño ad hoc en caso de espacio limitado a disposición.
  • Cuadro de control con PLC para la gestión automática de la instalación, preparado para servicios de monitorización a distancia.

Principio de funcionamiento de las instalaciones de recuperación de vapores de disolventes

Instalación de recuperación con regeneración de vapor

Schema-A-Blocchi-Srp-VaporeLa instalación de recuperación de disolventes con regeneración de vapor es adecuada para aquellos disolventes que son insolubles en agua, ya que la recuperación se produce por separación de la fase acuosa con el disolvente.

El ciclo de funcionamiento en el que se basa esta tecnología es el siguiente:

 Pretratamiento y aspiración

El aire cargado de disolventes procedente del ciclo de producción y aspirado a través de los ventiladores principales debe filtrarse primero para eliminar los sólidos presentes, mediante la instalación de un sistema filtrante adecuado.
La regulación del caudal de aire aspirado por la instalación se gestiona normalmente mediante inversores situados en los ventiladores principales, que a su vez son controlados por un regulador de presión situado aguas arriba de la instalación: este sistema permite un importante ahorro de energía eléctrica en caso de un caudal de aire inferior al de diseño. A continuación, una unidad de enfriamiento lleva el aire a una temperatura adecuada para la adsorción, por debajo de los 60 °C, ya que el fenómeno se ve favorecido a bajas temperaturas. La temperatura es solo uno de los parámetros que hay que evaluar, de hecho, también hay que prestar
especial atención a la humedad de la emisión: por encima del 60/70 %, la cantidad de agua adsorbida por el carbón aumenta exponencialmente, reduciendo así su eficacia y creando el consiguiente mal funcionamiento.

Adsorción

Se hace fluir el aire contaminado en unos adsorbedores especiales, en los que un lecho fijo de carbón activado retiene el disolvente; luego, el aire purificado puede descargarse a la atmósfera a través de la chimenea.
Cada instalación tiene varios adsorbedores que funcionan en paralelo. Cada uno de ellos se mantiene en la fase de adsorción hasta que la concentración de COT (carbono orgánico total) en la salida alcanza el valor límite establecido; una vez alcanzado este valor, el adsorbedor saturado se coloca en la fase de regeneración (véase más adelante).
El uso de un analizador dedicado para controlar la concentración de COT permite optimizar automáticamente el funcionamiento de la instalación, activando la regeneración solo cuando se alcanza el límite en la chimenea; de este modo es posible minimizar el consumo en relación con la carga real de entrada de disolvente.

 Imgp0948 - Brofind S.p.a.

Regeneración

Una vez alcanzada la saturación, el adsorbedor es interceptado y regenerado mediante la inyección de un flujo de vapor a baja presión. Durante aproximadamente un tercio de la fase de regeneración, el vapor cumple la función de calentar el carbón activado (y el propio adsorbedor), escapando en forma de condensado. En cambio, en los dos tercios restantes de esta fase, el vapor es capaz de eliminar el disolvente de carbón activado, con lo que vuelve a estar disponible para el siguiente paso de adsorción. A continuación, el desorbato (mezcla de vapor de agua + disolvente) se envía a la unidad de condensación y refrigeración, formada por intercambiadores de calor (que generalmente funcionan con agua de torre), donde la mezcla se condensa y se lleva a una temperatura que limita la evaporación del propio disolvente y favorece la separación de las fases orgánica y acuosa. Esta separación se realiza por simple decantación en un separador de fases y luego por gravedad. El disolvente recuperado puede entonces transferirse a almacenamiento, listo para su reutilización en la producción.

Secado y enfriamiento del carbón

En el caso de los disolventes especialmente volátiles o con límites en la chimenea muy estrictos, es aconsejable prever una fase de secado del carbón después de la regeneración, utilizando aire calentado, seguido de un enfriamiento con aire ambiente.

Tratamiento del agua condensada

El agua condensada en el separador se caracteriza por un contenido de disolvente igual a su solubilidad en agua. Para reducir su concentración y permitir que el agua se reutilice en la planta o se elimine de forma menos costosa, el condensado puede enviarse a una unidad de tratamiento formada por una columna de
agotamiento con aire ambiente (aire que se recicla por aspiración en la instalación de recuperación). Para obtener concentraciones especialmente bajas de disolvente residual en los condensados, se puede añadir una sección de tratamiento adicional mediante filtración sobre carbón activado; cuando esté
saturado, éste puede sustituirse o regenerarse con vapor.

Recuperación de calor

En el caso de instalaciones con una capacidad importante, Brofind puede proponer varias soluciones de ahorro de energía:

  • Precondensador: instalado antes del condensador de desorbatos, permite producir agua a 90 °C (reutilizable, por ejemplo, en la producción, para la calefacción civil, para el precalentamiento del agua de alimentación de las calderas, etc.).
  • Unidad de recuperación de vapor STEAM BACK: un evaporador de película descendente mantenido en vacío mediante un eyector (alimentado con vapor a media presión) permite recuperar el calor del desorbato, aprovechando también el mismo agua condensada durante la regeneración; esta unidad permite producir vapor reutilizable directamente en la instalación, garantizando una reducción de su consumo superior al 30 %, y reduciendo la carga de trabajo de las torres evaporativas.

Destilación 

Cuando la instalación recupera una mezcla de disolventes, puede ser necesario prever una sección de destilación de los disolventes para separarlos entre sí.

Servicios prestados

Elegir Brofind significa:

  • Servicio de atención y asistencia al cliente las 24 horas del día.
  • Imparcialidad en la recomendación de la tecnología propuesta, gracias a las diversas tecnologías de reducción que posee Brofind.
  • Experiencia desde 1993 en el diseño y realización de instalaciones de reducción.

Consulte la página de Servicios de Brofind para comprender mejor cómo apoyamos a nuestros clientes a lo largo del ciclo de vida del producto.